Slimmer laden en lossen: van chaos naar controle bij Micodo
Naast de herinrichting van de opslagstructuur, was een belangrijk onderdeel van het crossdock-project bij Micodo het optimaliseren van het laad- en losproces. Wat eerst draaide op een traditionele postcode-rijstructuur, veranderden we in een flexibele en digitale aanpak.
Situatieschets: zo zat het crossdock in elkaar
Het crossdock van Micodo bestaat uit twee hallen:
- Hal 1: de dockhal
Deze hal grenst direct aan de laad- en losdocks. Hier worden de vrachtwagens geladen en gelost. Ideaal dus voor snelle toegang en minimale loopafstanden. - Hal 2: de achterliggende hal
Deze hal ligt achter Hal 1. Hier stonden zendingen voor postcodegebieden 5000 t/m 9000. De meeste loopbewegingen en tijdsverlies ontstonden doordat medewerkers met pallets en zware apparaten op steekwagens tussen deze twee hallen moesten pendelen.
De inrichting van deze hallen was oorspronkelijk gebaseerd op postcode-rijen. Daardoor kon het gebeuren dat de dockhal (Hal 1) half leeg stond, terwijl de achterliggende hal (Hal 2) overvol was en veel fysieke arbeid vereiste om zendingen naar de docks te krijgen.
De oude situatie: onnodige meters, verwarring en tijdverlies
Micodo gebruikte een systeem waarbij zendingen handmatig per postcode in rijen werden geplaatst. Hoewel het simpel was en zonder digitale tools werkte, bracht het grote nadelen met zich mee:
- Veel misplaatsingen: Zendingen kwamen regelmatig in de verkeerde postcode-rij terecht.
- Overvolle rijen: Sommige postcodegebieden hadden te veel zendingen, wat leidde tot chaos en volle gangpaden.
- Verkeerde landen: Belgische en Nederlandse zendingen raakten vaak door elkaar, wat verwarring gaf bij externe chauffeurs.
- Inefficiënte looproutes: Pallets moesten naar een andere hal worden gebracht — terwijl de ruimte aan de docks nog beschikbaar was.
Deze werkwijze kostte tijd, energie én frustratie. Zeker tijdens de nachtelijke laaduren leverde dit grote vertragingen en extra werk op.
De oplossing: digitalisering en slimme locatiekoppeling
We hebben het hele systeem omgegooid en werkten toe naar een flexibele, locatiegebaseerde opslagstructuur.
In plaats van postcode-rijen, gebruiken we nu vaste locatievakken die digitaal worden bijgehouden.
Wat gebeurt er nu:
- Pallets worden in het dichtstbijzijnde vrije vak geplaatst zodra ze binnenkomen.
- Elke pallet wordt gescand en gekoppeld aan zijn exacte locatie.
- De dockhal (Hal 1) wordt nu altijd eerst maximaal benut, vóór er wordt uitgeweken naar Hal 2.
- Zware witgoedproducten en steekwagen-zendingen hebben een vaste centrale rij gekregen in Hal 1, vlak bij de docks.
- Externe chauffeurs ontvangen direct de exacte locatie van hun zending en kunnen zelfstandig laden.
- De laadploeg hoeft niet meer te zoeken tussen 60 pallets, maar kijkt nu in een overzichtelijk locatievak met 4 pallets.
De resultaten: indrukwekkend en meetbaar
De nieuwe aanpak leverde niet alleen meer rust en structuur op, maar ook keiharde resultaten:
✅ 25,4% kostenbesparing per zending – dankzij efficiëntere inzet van personeel en minder verspilde tijd
✅ 90,73% minder manco’s – wat scheelt in zoektijd, nazorg, communicatie met klanten en herleveringen
✅ Veel minder fysieke belasting – door kortere looproutes en slimmere plaatsing van zware zendingen
✅ Meer zelfstandigheid voor externe chauffeurs – minder vragen, minder oponthoud
Van frustratie naar flow
Met deze rigoureuze herinrichting is het laad- en losproces bij Micodo veranderd van een dagelijkse strijd naar een gestroomlijnde, voorspelbare workflow. Het bewijs dat logistieke optimalisatie niet altijd méér ruimte of middelen vraagt — soms is slim denken genoeg om het verschil te maken.
